多级离心泵故障诊断

作者：佚名 文章来源：网上收集 点击数：158 更新时间：2010-8-29 10:10:29

泵由摩擦而产生不平衡，进而引起大振动。在维修中的疏忽。
关键词：故障诊断，转子摩擦，转子不平衡，联轴器对中 水泵维修
某乙二醇装置G-920泵振动严重超标，原因是转子平衡。解体发现，泵联轴器端轴套已磨损，各级叶轮口环均有不同程度的磨损，磨损最大间隙达1.5mm（按技术要求为≤0.5mm) 。
一、机组参数及示意图
电机功率P=275kW，转速n=2960r/min，电压U=6OOOV，电机轴承型号为6218C3/6218C3;泵轴承型号为NSK6312/SKF7312，叶轮级数10级；联轴器为金属叠片挠性联轴器。

二、简述转子不平衡故障的特性。
1．故障现象
某些测点的数值见表I。
可以看出，4H（水平）和4V（垂直）位置振动有效值超出规定范围。依据ISO10816标准，该机组的振动速度有效值最大不应超过11.2mm/s,而目前这两点的振动值分别为14.95 mm/s和18.31mm/s，属严重超标。其它测点的振动值在较短的时间内增幅也很大，一般来说，在1-3个月或更短的时间内，振动总量值变化30%-50%，通常说明机器发生了故障，而目前（仅半个月）最小增幅也达263.8%，可见故障蔓延迅速、程度严重。
2．故障性质分析
(1）故障所反映的振动特性
首先分析频谱图中摩擦故障所反映的特性。
当旋转体与静止件相接触时，转子摩擦产生与机械松动类似的频谱，一般在奇工频区；当一旋转体中有局部摩擦或整圈摩擦时，会产生许多频率，往往激起一个或几个共振，有较多的亚谐波倍频（0.25x, 0.5x, lx, 1.5x, 2x, 2.5x等），这与转子自然频率的位置有关；转子摩擦会激起许多高频，如果轴与轴承接触，则摩擦可能很严重，轴与密封接触，摩擦则稍轻；如由间隙过大的滑动轴承支承的系统中存在不平衡或不对中则会引起很大的振动。
(2）故障信号的诊断及分析
通过对该泵振动所反映的特征信号作log谱分析，发现有lx, 1.5x, 2x, 2.5x, 3x, 3.5x等具有摩擦特征的故障频率；在图3中对应的有2977,4465.38, 5965.4, 7461.19r/min等转频，而且在高频处出现类似的频率，其它图谱中也有类似的现象，因而判断该泵转子存在较为严重的摩擦故障。
图3 测点3水平方向log谱
图4中，振动能量主要集中于基频处（约在2 977r/min )，其它的谐波频率分量振动值大多不超过1 mm/s，这与不平衡的故障特征相吻合，因而，该泵又存在不平衡故障。
通过以上分析得出，该泵由于转子存在摩擦现象，致使动平衡遭到破坏，进而引起较大振动。
三、故障成因
在分析了泵的故障性质后，笔者追查了故障成因，主要跟联轴器对中有关。
金属叠片挠性联轴器的弹性元件是由一定数量的薄金属膜片叠合成膜片组，膜片有环形、多变形、束腰形等形式，同一圆上的精密螺栓交错间隔与主从动安装盘相连接。这样将弹性件上的弧段分为交错受压缩和受拉伸的两个部分，拉伸部分传递扭矩，压缩部分趋向皱缩。当机组存在轴向、径向和角向偏移时，膜片产生波状变形，一部分伸长，另一部分压缩引起弹性变形。设计时以弹性件特定的三个方向的合适刚度来满足机组工况要求。
现场勘察和分析发现，该机组电机两端的轴承在2004年1月因缺油发热而检修（泵未作任何处理），联轴器重新对中时，漏放了靠泵一端的连接垫圈，致使挠性膜片直接贴在泵端安装盘的端面上。这样的连接压制了弹性件的压缩和拉伸，使之起不了补偿轴系对中偏差的作用，因而当联轴器对中稍有超差时，泵一端转轴抗径向跳动调节的能力（特别是推力端即测点4处）很差，引起转轴径向跳动，其上的叶轮口环与外口环发生摩擦，导致泵的较大振动。这也是轴向振动小于径向（见表1)的原因所在。如轴向也发生大的振动，则有可能伴随其它故障了。测点3与4的振动差别很大，是因为联轴器的反作用所致，由于联轴器力量足够强大，使近其一侧比较稳，而远其一侧的反应很大。
四、故障维修及运行验证
拆卸轴承座、大盖，发现轴套、转子叶轮口环磨损严重，各级叶轮口环的间隙最大已达1.5mm,属严重超标，轴跳动量符合要求，说明转轴没有弯曲。在对磨损的口环重新镶套（镶套的厚度以内外口环总间隙为0.5mm为准）处理后，安装叶轮，并对转子进行动平衡校正，最后进行联轴器对中。
维修后1个多月的试运行表明，机组振动情况良好并趋于稳定，泵的振动值下降到正常水平，反映轴承振动状况的尖峰能量值始终保持平稳。
五、结论
通过上述分析得知，G-920B泵较大振动是由于泵内转子发生摩擦引起的不平衡故障所致，间接因素与联轴器安装错误有关。这也说明，在机械维修时一定要认真、细致，杜绝人为失误导致的故障。
参考文献：
[1]西北工业大学．设备状态监测与故障诊断技术[M]．四川省电子计算机应用研究中心．
[2]佟德纯，刘稚钧等机械设备综合诊断技术〔M].1994.12.
[3］美国恩泰克一爱迪公司振动尖峰能量标准[S].
[4]潘文峰，万宝英．机器振动测量和评定国际标准及译文汇编[S]．全国机械振动与冲击标准化技术委员会

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